1. Contexto do projeto

Huayu é um fabricante nacional especializado em peças de gestão térmica para automóveis. À medida que a capacidade de produção se expande e as exigências dos clientes quanto à rastreabilidade da qualidade aumentam, o modelo de produção original depende de estatísticas manuais e registros em papel. Os dados de produção são opacos, as decisões de gestão ficam defasadas e a eficiência da rastreabilidade da qualidade é baixa. Isso não atende aos requisitos de auditoria da cadeia de suprimentos dos clientes automotivos. Há, portanto, uma necessidade urgente de realizar a atualização digital da produção por meio do sistema MES.

2. Principais pontos críticos

1. Os dados de produção são coletados e resumidos manualmente, o que resulta em informações defasadas e grandes erros, impedindo que a gestão acompanhe em tempo real a situação da produção no local;

2. A rastreabilidade da qualidade depende de registros em papel, e lotes e processos não podem ser localizados rapidamente quando surgem problemas. Os custos de rastreabilidade são elevados e o ciclo é longo;

3. Gestão extensa de equipamentos, reparos após falhas, paradas imprevisíveis e baixa eficiência geral dos equipamentos;

4. O plano de produção está desalinhado com a execução no local, o andamento das ordens de trabalho não é transparente e o ciclo de entrega das ordens é difícil de controlar com precisão.

3. Solução global

A Guangke Industrial personalizou o sistema de gestão de produção MES para resolver os pontos críticos do processo produtivo e da gestão do cliente, abrangendo cinco módulos principais: planejamento da produção, execução do processo, rastreabilidade da qualidade, gestão de equipamentos e análise de dados. O sistema está profundamente integrado às linhas de produção automatizadas já existentes do cliente, permitindo a coleta automática e a sincronização em tempo real dos dados de produção, criando um ciclo fechado de dados completo, desde o planejamento até os produtos acabados, ajudando as empresas a alcançar uma produção transparente, uma gestão refinada e tomadas de decisão digitalizadas.

4. Configuração central da solução

1. Planejamento da produção e gestão de ordens de trabalho: realiza a digitalização de todo o processo de emissão de ordens de trabalho, acompanhamento do progresso e relatórios de processo. O progresso das ordens é atualizado em tempo real, e o status de entrega das ordens fica claro de imediato;

2. Rastreabilidade completa da qualidade: lotes de materiais, parâmetros de montagem e dados de inspeção são todos vinculados e registrados, tornando rastreável todo o ciclo de um único produto. Problemas de qualidade podem ser localizados com um clique, identificando a causa e os lotes envolvidos;

3. Gestão inteligente de operação e manutenção de equipamentos: coleta em tempo real dos dados de operação dos equipamentos, integração da monitoração de estado, alertas de falha e planos de manutenção, reduzindo o risco de paradas dos equipamentos;

4. Análise multidimensional de dados: gera automaticamente relatórios multidimensionais sobre produção, rendimento, tempo de ciclo, OEE e desempenho dos funcionários, fornecendo suporte baseado em dados para as decisões de gestão;

5. Integração visual da produção: suporta sinalização visual no chão de fábrica, exibição em telas grandes dos principais dados de produção e sincronização em tempo real entre as informações do local e da gestão;

6. Compatibilidade de interface do sistema: permite a integração com os sistemas ERP já existentes dos clientes, estabelecendo ligações de dados entre a gestão corporativa e a execução no local.

5. Resultados da implementação do projeto

1. A eficiência geral dos equipamentos aumentou em 15%: com monitoramento em tempo real do estado dos equipamentos e alertas de falha, as paradas foram significativamente reduzidas e a OEE dos equipamentos cresceu consistentemente em mais de 15%;

2. A eficiência das estatísticas de dados aumentou em 80%: os dados de produção são coletados e resumidos automaticamente, eliminando a necessidade de relatórios estatísticos manuais, reduzindo enormemente a carga de trabalho de estatística e tornando os dados em tempo real e precisos;

3. A eficiência da rastreabilidade da qualidade aumentou em 90%: é possível verificar os dados desde as matérias-primas até os produtos acabados, e o tempo para localizar problemas de qualidade foi reduzido de horas para minutos;

4. Melhoria na precisão da entrega das ordens: o progresso das ordens pode ser controlado em tempo real, as anomalias de produção são tratadas oportunamente e a precisão do ciclo de entrega das ordens aumentou em 25%;

5. Otimização da eficiência da colaboração gerencial: a situação da produção torna-se transparente, as informações de diversos departamentos são sincronizadas e a eficiência das decisões de gestão melhora significativamente.

6. Valor e avaliação do cliente

Após a implementação deste projeto, os clientes conseguiram eliminar completamente a situação em que a gestão da produção dependia do trabalho manual e de dados defasados. A eficiência da gestão da produção e as capacidades de controle de qualidade melhoraram consideravelmente. O projeto também passou com sucesso pela auditoria do sistema de qualidade da cadeia de suprimentos de muitos clientes automotivos, além de ter estabelecido uma base sólida para a posterior atualização digital abrangente da fábrica.