1. Contexto do projeto

A Yingxue Technology é um fornecedor nacional de sistemas eletrônicos para carrocerias, e seu produto principal, o controlador de carroceria (BCM), já atende a muitas montadoras de veículos convencionais. Com a aceleração das atualizações dos veículos elétricos e o rápido aumento da variedade de modelos de controladores, a linha de produção original, semi‑manual, apresenta baixa eficiência nos testes e pouca consistência, dificultando o cumprimento dos requisitos de controle de qualidade em nível de veículo e de uma produção flexível com múltiplas variedades. Há, portanto, uma necessidade urgente de modernizar as linhas de montagem e teste totalmente automáticas.

2. Principais desafios

1. Existem muitos modelos de produtos e lotes pequenos; a troca manual de modelos é trabalhosa, e a linha de produção não é suficientemente flexível para acompanhar as rápidas atualizações de múltiplos modelos;

2. Os itens de teste funcional são complexos; a operação manual combinada com a avaliação visual apresenta baixa eficiência e alto índice de erros de julgamento, dificultando a garantia da consistência fabril;

3. O processo central de montagem depende do trabalho manual, com grande variação na precisão, resultando em confiabilidade instável dos produtos e elevado índice de reparos pós‑venda;

4. Os dados de produção e de testes estão dispersos, e a cadeia de rastreabilidade da qualidade é incompleta, impossibilitando o atendimento aos requisitos de auditoria IATF16949 exigidos pelas montadoras.

3. Solução global

Em resposta às necessidades essenciais da Yingxue Technology — múltiplas variedades, alta qualidade e rastreabilidade —, a Guangke Industrial desenvolveu uma solução completa para a montagem e o teste flexíveis de controladores de carroceria. A solução adota um design modular de estações de trabalho, integrando montagem de alta precisão, testes funcionais totalmente automáticos, verificação de envelhecimento e sistemas de rastreabilidade de todo o processo, permitindo a automação integral desde a inserção das placas de circuito impresso até os testes finais dos produtos acabados, levando em conta tanto a eficiência produtiva quanto a adaptabilidade flexível, e alinhando‑se plenamente aos padrões de qualidade de nível veicular.

4. Configuração central da solução

1. Unidade de montagem automatizada flexível

A estação‑chave utiliza robôs e posicionamento visual para realizar processos como a inserção de componentes nas placas de circuito impresso, o prensamento da carcaça e o aperto inteligente de parafusos. Os parâmetros de montagem são totalmente controláveis; o design modular das ferramentas permite a rápida adaptação a diversos tipos de controladores.

2. Sistema de teste funcional totalmente automático

Integra testes online ICT/FCT, realizando automaticamente a detecção de continuidade, a calibração de tensão e corrente, a verificação lógica funcional e os testes de comunicação CAN/LIN. O programa de teste identifica automaticamente o modelo correspondente e determina os resultados, eliminando erros humanos.

3. Unidade de verificação de envelhecimento em altas e baixas temperaturas

Os produtos acabados são submetidos a testes de envelhecimento em condições simuladas de operação, permitindo detectar antecipadamente riscos de falha precoce, melhorar a adaptabilidade ambiental e a confiabilidade de longo prazo dos produtos, reduzindo assim a taxa de falhas pós‑venda.

4. Sistema de rastreabilidade da qualidade em todo o processo

Um código único de rastreabilidade é associado a cada produto, registrando automaticamente, ao longo de todo o processo, os parâmetros de montagem, os dados de teste e os resultados do envelhecimento. Permite a rastreabilidade bidirecional entre lotes e unidades individuais, atendendo aos requisitos de auditoria da cadeia de suprimentos automotiva.

5. Gestão visual da produção

Placas eletrônicas instaladas no workshop exibem em tempo real a produção, o rendimento e a distribuição de anomalias nos testes, tornando transparente o status da produção e facilitando otimizações rápidas no local.

5. Resultados da implementação do projeto

1. A eficiência produtiva aumentou em 35%: o processo central está totalmente automatizado, o ritmo de toda a linha foi significativamente aprimorado, a capacidade de produção por turno cresceu 35%, enquanto o investimento em mão de obra diminuiu 40%;

2. A taxa de precisão dos testes foi amplamente elevada: com a avaliação totalmente automática, a taxa de erro nos testes caiu para menos de 0,1%, e o rendimento fabril estabilizou‑se acima de 99,5%;

3. Capacidade aprimorada de mudança flexível de modelos: o tempo necessário para alterar o modelo do produto foi reduzido em 70%, permitindo a produção conjunta de mais de dez controladores e adaptando‑se perfeitamente ao ritmo de atualização de múltiplos modelos;

4. Rastreabilidade da qualidade plenamente conforme às normas: todos os dados do processo são completamente rastreáveis, tendo sido aprovados com sucesso nas auditorias de sistemas de qualidade de diversas montadoras, e as qualificações da cadeia de suprimentos foram elevadas.

6. Valor e avaliação do cliente

Após a entrada em operação desta linha de produção, foram plenamente resolvidos os desafios de eficiência e qualidade enfrentados pela Yingxue Technology na produção de múltiplas variedades de controladores de carroceria, viabilizando a produção em massa rápida de vários projetos de novos modelos. A consistência estável dos produtos e o sistema completo de rastreabilidade ajudam os clientes a ingressarem com sucesso nas cadeias de suprimentos de montadoras de alto padrão, elevando significativamente sua competitividade no mercado.